Analyse du processus de moulage par injection des accessoires de moulage d'injection de la bague de jambe de force électrique automobile

La position clé du processus de moulage par injection
Les exigences de performance de accessoires de moulage d'injection de la bague à jambe de force électrique automobile sont extrêmement stricts. Il doit non seulement résister à diverses contraintes mécaniques pendant la conduite du véhicule, mais doit également avoir de bonnes effets d'absorption des chocs et de réduction du bruit pour assurer le confort de conduite. Le processus de moulage par injection donne aux accessoires une forme précise et une précision dimensionnelle en injectant avec précision le matériau fondu dans la cavité du moule, en répondant à ses exigences de conception complexes. On peut dire que sans la technologie de moulage injectable avancée et stable, il est difficile de produire des accessoires de moulage par injection de la bague de force électrique de haute qualité de haute qualité, ce qui affecte à son tour les performances globales du véhicule.
Processus détaillé de processus de moulage par injection
Conception et fabrication de moisissures
Le moule est l'âme du processus de moulage par injection. Lors de la conception d'un moule d'injection pour une bague de jambe de force électrique automobile, les ingénieurs doivent prendre en compte de nombreux facteurs. Le premier est la géométrie de la bague, qui a souvent un profil complexe pour s'adapter aux exigences d'installation et fonctionnelles du système de jambe de force électrique. Certaines bagues peuvent avoir des emplacements ou des protubérances spéciaux pour un ajustement rapproché avec d'autres composants. Deuxièmement, les exigences de précision dimensionnelle sont extrêmement élevées. Toute légère déviation peut entraîner des problèmes dans l'utilisation réelle de la bague, telles que le dégagement d'assemblage incorrect avec le support électrique, affectant l'effet de support et d'absorption des chocs. Les exigences de tolérance doivent également être fixées avec précision pour assurer la cohérence de la production de masse. Les paramètres du processus de moulage par injection, tels que la pression d'injection, la température, la vitesse, etc., auront également un impact sur la conception de moisissure. Lors de la fabrication du moule, les matériaux en acier de moule de haute qualité sont sélectionnés et des technologies de traitement avancées telles que l'usinage CNC et l'EDM sont utilisées pour assurer la haute précision et la qualité de surface élevée du moule. Une fois le moule fabriqué, un débogage strict et une inspection sont nécessaires. L'essai de moisissure est utilisé pour vérifier si l'ouverture et la fermeture du moule sont lisses et si la cavité est remplie uniformément. Ce n'est que lorsque tous les indicateurs de performance répondent aux exigences que le moule peut être placée dans la production formelle. ​
Préparation des matières premières
Différents matériaux ont des propriétés différentes et fonctionnent différemment pendant le processus de moulage par injection. Prenant l'exemple des matériaux en caoutchouc couramment utilisés, le caoutchouc naturel doit être plastifié avant de mouler pour réduire son poids moléculaire, améliorer la plasticité et faciliter le mélange et le moulage ultérieurs. Pendant le mélange, divers agents de composition, tels que les vulcanisants, les accélérateurs, les charges, etc., doivent être ajoutés pour améliorer les propriétés du caoutchouc. Après le mélange, le caoutchouc doit être préchauffé pour atteindre une température de traitement appropriée et améliorer la fluidité. Pour les matériaux en polyuréthane et les plastiques d'ingénierie, le processus de séchage est particulièrement important. Les matériaux de polyuréthane sont faciles à absorber l'humidité et l'humidité provoquera l'hydrolyse du matériau pendant le processus de moulage par injection, réduisant les performances du produit, de sorte que la teneur en humidité doit être réduite à la plage spécifiée par séchage sous vide et autres méthodes. Les plastiques d'ingénierie tels que le polyamide (PA) doivent contrôler la température et le temps pendant le séchage pour éviter la surchauffe et la dégradation du matériau. Seules les matières premières qui ont été entièrement prétraitées peuvent être moulées en douceur pendant le processus de moulage par injection pour assurer la qualité du produit. ​
Moulage par injection
Le moulage par injection est l'étape de base de l'ensemble du processus. Une fois les matières premières prétraitées ajoutées au canon de la machine à moulage par injection, le canon chauffe progressivement le matériau à un état fondu par un dispositif de chauffage. La vis de la machine à moulage par injection tourne sous le lecteur du moteur pour pousser le matériau fondu vers l'avant. Lorsqu'un certain volume d'injection est atteint, la vis avance rapidement sous l'action du système hydraulique, injectant le plastique fondu dans la cavité du moule à une pression et une vitesse extrêmement élevées. La taille de la pression d'injection affecte directement l'effet de remplissage du matériau dans la cavité. Une pression trop basse peut entraîner un remplissage insuffisant de la cavité et de la pénurie de matériaux; Une pression trop élevée peut provoquer des défauts tels que le flash et la déformation du produit. La vitesse d'injection est également critique. Une vitesse trop rapide empêchera l'air dans la cavité d'être déchargée dans le temps, formant des bulles; Une vitesse trop lente entraînera un débit inégal du matériau dans la cavité, affectant l'apparence et les performances du produit. La température du moule a également une influence importante sur le moulage par injection. La température de moisissure appropriée peut favoriser l'écoulement et la solidification du matériau et assurer la précision dimensionnelle et la qualité de surface du produit. Le temps de refroidissement détermine le degré de solidification du produit dans le moule. Si le temps de refroidissement est insuffisant, le produit peut avoir des problèmes tels que la déformation démêlée. Pendant le processus de moulage par injection, l'opérateur doit ajuster avec précision les paramètres de processus tels que la pression d'injection, la vitesse d'injection, la température du moule et le temps de refroidissement en fonction de facteurs tels que les caractéristiques des matériaux et les besoins du produit pour garantir la qualité stable de la bague. ​
Post-traitement
Après le moulage par injection, il y a souvent des bavures à la surface de la bague. Ces terrifiants affectent non seulement l'apparence du produit, mais peuvent également endommager d'autres pièces pendant l'assemblage. Par conséquent, ils doivent être retirés manuellement ou mécaniquement. Le polissage doit améliorer encore la finition de surface de la bague pour répondre aux normes de qualité supérieure. Le processus de nettoyage peut éliminer les impuretés telles que l'agent de libération de moule et les taches d'huile restant à la surface de la bague pour assurer la propreté du produit. L'inspection est la priorité absolue du processus de post-traitement. Grâce à diverses méthodes de test, telles que l'inspection de l'apparence, l'inspection de la précision dimensionnelle, l'inspection des performances, etc., la bague est évaluée de manière globale. Seuls les produits qui répondent aux normes de qualité peuvent entrer dans la prochaine étape. ​
Facteurs affectant le processus de moulage par injection
Propriétés des matériaux
Différents matériaux ont des caractéristiques différentes telles que la température de fusion, la fluidité, le taux de retrait, etc., qui ont un impact significatif sur la définition des paramètres du processus de moulage par injection. Par exemple, la fluidité des matériaux en caoutchouc est relativement médiocre et une pression et une température d'injection plus élevées sont nécessaires pour remplir en douceur la cavité; tandis que le taux de rétrécissement des matériaux de polyuréthane est important. Lors de la conception du moule et du contrôle du processus de moulage par injection, la compensation de rétrécissement doit être pleinement prise en compte pour assurer la précision dimensionnelle du produit. ​
Performance de l'équipement de moulage par injection
Des paramètres tels que le diamètre de la vis, le taux d'injection et la force de serrage de la machine à moulure d'injection affecteront la stabilité du processus de moulage par injection et de la qualité du produit. Une machine à moulage par injection avec d'excellentes performances peut contrôler plus précisément les paramètres tels que la pression et la vitesse d'injection, offrant une garantie de la production d'accessoires de moulage par bague de force électrique de haute qualité. ​
Facteurs environnementaux
La température, l'humidité et d'autres facteurs environnementaux dans l'atelier de production ne doivent pas être ignorés. L'humidité excessive peut provoquer l'absorption des matières premières et affecter la qualité du moulage; Les fluctuations de température peuvent interférer avec le processus de température et de moulage par injection de moisissure, affectant ainsi les performances du produit. ​
Contrôle de la qualité du processus de moulage par injection
Surveillance des processus
Pendant le processus de production de moulage par injection, les capteurs et autres équipements sont utilisés pour surveiller les paramètres clés tels que la pression d'injection, la température et la position des vis en temps réel. Une fois les paramètres anormaux trouvés, ils sont ajustés à temps pour éviter les problèmes de qualité par lots. ​
Inspection de la première pièce
Au début de chaque lot de production, la première bague moulée est entièrement inspectée, y compris l'apparence, la précision dimensionnelle, les performances, etc. Ce n'est qu'après la première inspection de la pièce que la production de lots peut être effectuée. ​
Inspection d'échantillonnage
Pendant le processus de production, les échantillons sont inspectés en fonction d'une certaine proportion de produits pour découvrir en temps opportun des fluctuations de qualité possibles dans le processus de production et prendre des mesures correctives correspondantes.