La criticité du contrôle de la température de fusion dans la production d'accessoires de moulage d'injection de base de lampe de bureau PC

L'importance du contrôle de la température de fusion
La température de fusion fait référence à la température à laquelle la matière première en plastique est chauffée dans le canon de la machine à moulage par injection pour s'écouler et être injectée en douceur dans le moule. Pour les matériaux PC, un contrôle précis de cette plage de températures est crucial. Une température de fusion trop élevée peut provoquer une dégradation thermique du matériau, entraînant des bulles, une décoloration et une diminution des propriétés mécaniques; Bien que une température de fusion trop basse peut entraîner une fluidité du matériau insuffisante, entraînant des problèmes de qualité tels que le remplissage insuffisant et les défauts de surface des pièces moulées par injection. Par conséquent, un contrôle raisonnable de la température de fusion est une étape clé pour assurer la qualité de Accessoires de moulure d'injection de base de lampe de bureau PC .

Contrôlez le temps de séjour de la fusion dans le tuyau de matériau
Le temps de séjour du polymère dans le tuyau de matériau, c'est-à-dire le temps requis pour l'ensemble du processus des particules en plastique entrant dans le canon à être injectée dans le moule, est l'un des facteurs importants affectant la température de fusion. Si le temps de séjour est trop long, le matériau est exposé à une température élevée pendant longtemps et est sujet à la dégradation thermique; Au contraire, si le temps de séjour est trop court, la fusion peut ne pas être complètement fondu, entraînant une distribution de température inégale, affectant l'uniformité et les performances des pièces moulées par injection.

Afin d'optimiser le temps de séjour, il est d'abord nécessaire de calculer avec précision et de définir un cycle de moulage d'injection raisonnable. Cela comprend l'allocation de temps de chaque étape telle que le temps d'injection, le temps de maintien, le temps de refroidissement et le temps d'ouverture du moule. En ajustant ces paramètres, il est possible d'éviter la surchauffe du matériau tout en garantissant l'efficacité de la production. De plus, le réglage de la vitesse de vis est également crucial. Bien qu'une vitesse de vis plus rapide puisse améliorer l'efficacité de la production, elle peut raccourcir le temps de chauffage effectif de la fusion dans le tube de matériau, entraînant une température de fusion insuffisante; Inversement, une vitesse trop lente peut prolonger le temps de séjour et augmenter le risque de dégradation thermique. Par conséquent, il est nécessaire de définir une vitesse de vis appropriée en fonction des caractéristiques du matériau PC et des performances spécifiques de la machine de moulage par injection pour obtenir le meilleur temps de séjour à la fusion.

Utilisez un design à vis approprié
En tant que composant central de la machine à moulage par injection, la conception de la vis affecte directement le processus de chauffage, de fusion et de transport de la fonte. Pour les matériaux PC, une vis de compression progressive est un choix idéal. La caractéristique de cette vis est que la fusion est progressivement comprimée à l'extrémité avant, de sorte que le matériau est progressivement soumis à la pression pendant le processus avant, contrôlant ainsi plus efficacement la température et la distribution de pression de la fusion. La conception de compression progressive peut réduire la pression soudaine de la fonte à l'extrémité avant de la vis, évitant la surchauffe locale et la dégradation des matériaux causées par une contrainte de cisaillement excessive.

De plus, le traitement de surface, le rapport d'aspect, la profondeur de la rainure de vis et les autres paramètres de la vis ont également un impact significatif sur l'effet de fusion. Par exemple, une surface lisse peut réduire le frottement entre la fusion et la vis, réduire la consommation d'énergie tout en maintenant l'uniformité de la fusion; Un rapport d'aspect raisonnable peut garantir que la fonte a suffisamment de trajet de chauffage dans le baril pour atteindre un état de fusion idéal. Par conséquent, lors de la sélection d'une vis, il est nécessaire de considérer de manière approfondie les propriétés du matériau, les exigences du produit et la compatibilité de la machine à moulage par injection pour sélectionner la conception de vis les plus appropriées.