Analyse de l'influence de la forme géométrique des pièces de moulage par injection en plastique automobile sur la fluidité et le remplissage du moulage par injection

1. L'influence de la forme géométrique sur la fluidité

Conception du coureur: planificateur du chemin de flux
La conception du coureur de pièces de moulage par injection en plastique automobile est l'un des noyaux de la conception du moule d'injection. Il détermine directement le chemin d'écoulement et la vitesse de la fusion après son entrée dans la cavité du moule à partir de la buse de la machine de moulage par injection. La conception raisonnable des coureurs est comme un réseau de transport efficace, ce qui peut garantir que la fonte coule uniformément et rapidement dans la cavité du moule, réduit la résistance à l'écoulement et améliore l'efficacité de remplissage. Au contraire, la conception du coureur déraisonnable peut provoquer un faible débit de fusion, des courants de Foucault et une stagnation, ce qui affecte à son tour l'uniformité et l'intégrité des pièces de moulage par injection.

La géométrie du moule, en particulier la largeur, la profondeur et la forme du coureur, est un facteur clé affectant la résistance au flux de fusion. Une conception de coureurs large et peu profonde peut réduire le frottement entre la fusion et la paroi du moule, réduire la résistance à l'écoulement et rendre le flux de fonte plus en douceur. Au contraire, une conception de coureurs étroite et profonde augmentera la difficulté de l'écoulement de la fusion, ce qui peut non seulement faire baisser la température de fusion trop rapidement et affecter la fluidité, mais également la dégradation due à une force de cisaillement excessive, affectant les propriétés des matériaux.

De plus, la structure de la branche du coureur doit également être soigneusement conçue pour éviter un flux inégal de la fonte de la branche, provoquant des problèmes tels qu'un remplissage insuffisant ou excessif dans certaines parties. Les angles, la quantité et la position des branches du coureur raisonnables peuvent garantir que la fonte est répartie uniformément à tous les coins du moule pour atteindre un remplissage efficace et équilibré.

2. L'influence de la géométrie sur l'efficacité du remplissage
La géométrie de la partie moulée par injection affecte non seulement la fluidité de la fusion, mais détermine également directement l'efficacité de remplissage. Des formes géométriques complexes, telles que des cavités profondes, des murs minces et des structures multi-rib, placent des exigences plus élevées sur le remplissage de la fusion. La structure de la cavité profonde nécessite que la fonte ait une longueur d'écoulement suffisante et la capacité de maintenir une température élevée pour éviter une solidification prématurée; La structure à parois minces nécessite que la fusion ait un débit élevé et de bonnes propriétés de remplissage pour assurer un remplissage rapide et complet de la cavité du moule.

Afin d'améliorer l'efficacité de remplissage, les concepteurs doivent considérer de manière approfondie les caractéristiques géométriques des pièces moulées par injection, adopter des processus avancés tels que la technologie des coureurs chauds et le versement multi-points, et ajuster les paramètres de moulage par injection (tels que la vitesse d'injection, la pression, la température, etc.) pour répondre aux exigences de forme géométrique spécifiques. Dans le même temps, la pré-analyse de l'état d'écoulement du logiciel de fusion à travers la simulation et l'optimisation de la conception de moisissure sont également des moyens importants pour améliorer l'efficacité de remplissage.

3. L'influence de la forme géométrique sur la qualité des pièces moulées d'injection finales
La forme géométrique des pièces moulées par injection affecte non seulement les propriétés de fluidité et de remplissage pendant le processus de moulage par injection, mais détermine également directement la qualité et les performances du produit final. La conception géométrique déraisonnable peut entraîner des défauts tels que les marques de soudure, les trous de retrait, les bulles, la déformation, etc., qui affectent sérieusement la force et l'apparence des pièces moulées par injection. Par conséquent, les limites du processus de moulage par injection doivent être entièrement prises en compte au stade de conception, et une conception de forme géométrique raisonnable, telle que la définition des puits de soudure, l'optimisation de la distribution de l'épaisseur de la paroi et l'adoption de transitions d'angle arrondies, peuvent réduire les défauts et améliorer la qualité du produit.